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该设计方案采用了齿轮箱来减小输出速度，蜗轮蜗杆来实现减速和传动轴的变换即速度方向的变换。
机构分解：
减速：齿轮箱和蜗轮蜗杆机构；运动轴变换：蜗轮蜗杆机构；左右摇摆：平面四杆机构。5.2.2优点：
a．主动件只用了一台电动机即用一台电动机实现风扇叶片的转动和左右摇摆；
b．蜗轮蜗杆传动平稳，啮合冲击小，由于蜗杆的齿数少，故单级传动可获得较大的传动比（可达1000），且结构紧凑；
c．有自锁现象。5.2.3缺点：
由于蜗杆蜗轮啮合轮齿间的相对滑动速度较大，摩擦磨损大，传动效率较低，易出现发热现象，常用较贵的减摩耐磨材料来制造蜗轮，成本较高。
该设计方案同样使用了齿轮减速箱以及平面四连杆机构来实现左右摇摆，不同的是使用了直齿圆锥齿轮来减速和实现运动轴的变换。5.3.1机构分解：
减速：齿轮箱和直齿圆锥齿轮机构；运动轴变换：直齿圆锥齿轮机构；左右摇摆：平面四杆机构。5.3.2优点：
主动件也只用了一台电动机即用一台电动机实现风扇叶片的转动和左右摇摆；5.3.3缺点：
一般锥齿轮传动比在1～10范围内，传动比较大时，齿轮所占的空间也较大；

该方案与前几个方案不同之处在与没有采用四连杆机构，而用凸轮机构来实现左右摇摆。

机构分解：
减速机构：齿轮箱和蜗杆蜗轮机构；运动轴变换：蜗轮蜗杆机构；左右摇摆：凸轮机构。5.4.2优点：
较前几个方案，机构简单紧凑，响应快速。5.4.3缺点：
使用凸轮机构制造困难，易磨损，有冲击，运动不稳定，而且成本较高。
对以上几个方案的综合分析，由于尺寸的限制，选用内齿轮传动作为减速机构；一般圆柱齿轮或锥齿轮的传动比在1～10范围内，因此传动比愈大，齿轮所占的空间也就相对增大，而蜗杆蜗轮没有这个缺点，所以运动轴转换机构选用蜗杆蜗轮机构；左右摇摆机构我们选用四杆机构，因为凸轮机构制造较为困难，加工成本高，且易磨损，存在冲击，运
动不平稳，产生噪音，而四连杆机构特点具**构简单，加工方便，成本低，运动较平稳的特点。所以我们选择舍弃凸轮机构，而选择了四连杆机构选，我们较终选择了方案二，以下是对该方案的参数设计。